一、前期准备
1.1 环境与基础检查
确认安装环境符合要求：安装空间需匹配对应PPLX型号的外形尺寸，预留执行器运动所需的无干涉区域，避免与周边设备、管线发生碰撞；环境温度控制在0~60℃，相对湿度≤85%（无凝露），远离粉尘、腐蚀性气体、强磁场及剧烈振动源，防止影响设备精度与使用寿命。
检查电源与气源状态：电源电压需与设备铭牌标注一致（常规为AC200~240V或DC24V，具体以型号为准），确认电源接线端子无松动、短路隐患；气源需干燥清洁，气压稳定在0.4~0.6MPa，提前排放气源管路内的积水与杂质，连接前通过过滤器进行二次净化。
1.2 产品与配件确认
核对PPLX单元型号与配置：确认产品为所需的臂式（A型）或滑台式（B型），轴间距规格（40mm/50mm/63mm/80mm）与作业需求匹配；若配备减速机、专用马达或传感器，需逐一核对配件完整性及型号兼容性，如TE系列减速机需与对应基础型号适配。
准备专用工具与耗材：包括扭矩扳手、内六角扳手、气管接头、绝缘胶带、润滑脂（推荐CKD专用润滑脂）等；若涉及安装板定制，需提前确认安装板的孔位尺寸与PPLX单元的固定孔精准匹配。
二、安装与调试
2.1 机械安装
固定单元本体：根据作业需求选择水平或立式安装方式，将PPLX单元放置于安装板或工作台面的预设位置，确保安装面平整清洁（无油污、杂质）；使用符合规格的螺栓紧固本体，紧固扭矩参照产品手册（常规M6螺栓扭矩为4~6N·m，M8螺栓为8~12N·m），避免过紧导致本体变形。
安装负载与夹具：若为臂式输出，将适配的夹具或吸盘安装于输出臂的预设螺纹孔，确保连接牢固；若为滑台式输出，需校准夹具与滑台的平行度，避免负载重心偏移（负载重量需控制在对应型号的额定装载重量范围内，防止过载损坏）。
2.2 电气与气动连接
电气接线：打开单元电气盒盖，按接线图连接电源、控制信号及传感器线路。若配备C/B马达或同步马达，需正确连接电机动力线与编码器信号线（注意正负极与信号线屏蔽层接地）；输入轴位置检测凸轮与微型光电传感器的接线需牢固，确保信号传输稳定，接线完成后整理线束并固定，避免干涉执行器运动。
气动连接：根据单元进气口规格（常规为Rc1/8或Rc1/4）连接气管，气管需选用耐压≥1MPa的PU管或尼龙管，接头处缠绕生料带或使用快插接头确保密封；若配备离合器制动器，需单独连接控制气管，并确认气管走向无弯折、拉扯风险。
2.3 空载调试
系统初始化：接通电源与气源，启动控制系统，进入手动模式；检查单元各指示灯状态（电源灯、运行灯、报警灯），确保无异常报警。通过控制面板或PLC发出点动指令，测试执行器的伸缩、摆动等动作，确认运动方向与预设一致，若方向相反，调整电机接线或控制信号极性。
参数校准：在手动模式下，逐步调整行程参数（La主行程、Lb副行程），通过限位传感器定位行程端点，确保行程范围符合作业需求；调整加减速速度与运行速度（参考核心参数中Vm、Am等指标），测试执行器运动的平稳性，无卡顿、冲击或异响。
定位精度验证：使用百分表检测执行器在不同工位的定位一致性，确保重复定位精准（符合系列±0.02mm的标准）；若配备检测传感器，需校准传感器触发位置，确保能准确捕捉执行器的启停信号。
三、运行操作
3.1 手动模式操作（适用于调试或单点作业）
在控制系统界面切换至“手动"模式，通过方向键或手柄控制执行器的单步运动（如伸出、缩回、夹紧、松开）；每次动作前确认作业区域无人员、障碍物，动作完成后停留观察，确保定位精准、夹具夹持稳定。
单点拾放测试：手动控制执行器移动至取料工位，触发夹具夹持工件，再移动至放料工位，控制夹具松开，完成单次拾放循环；重复测试3~5次，检查夹具夹持力是否足够（无工件滑落），运动过程无干涉。
3.2 自动模式操作（适用于批量作业）
提前在控制系统中导入或编写自动作业程序，明确取料坐标、放料坐标、运动速度、夹持延时等参数；程序编写完成后，行“空跑"测试（移除工件），确认程序逻辑无误，各工位动作衔接顺畅。
加载工件并启动运行：将工件按要求摆放至供料工位，在控制系统界面切换至“自动"模式，按下启动按钮；设备运行过程中，实时监控操作面板的运行状态，观察执行器运动、工件夹持与放置情况，若出现异常（如工件偏移、报警），立即按下急停按钮。
作业过程中，若需临时调整参数，需先暂停设备运行，避免在线调整导致定位偏差或设备故障；批量作业完成后，记录运行数据（如作业次数），便于后续维护追溯。
四、停机流程
4.1 正常停机
在自动模式下，等待当前批次作业完成或手动按下“暂停"按钮；确认执行器返回原点位置、夹具处于松开状态后，关闭控制系统电源；最后关闭气源总阀，释放管路内残留气压。
4.2 紧急停机
当出现设备故障、人员安全隐患或工件严重偏差时，立即按下设备上的急停按钮（红色蘑菇头按钮），设备将瞬间切断电源与气源，执行器停止所有动作。
紧急停机后，需先排查故障原因（如机械干涉、传感器异常、气压不足等），排除隐患后顺时针旋转急停按钮复位；复位后进行空载测试，确认设备无异常后，方可重新启动运行。
五、维护与保养
5.1 日常检查（每日作业前）
视觉检查单元外观：有无油污泄漏、螺丝松动、管线破损；检查夹具或吸盘的磨损情况，若出现变形、裂纹需及时更换；测试急停按钮与报警功能是否正常，确保安全防护有效。
气动系统检查：打开气源排水阀排放积水，检查气压表读数是否稳定在规定范围；听辨气动元件有无漏气声，若有泄漏需紧固接头或更换密封件。
5.2 定期保养
润滑保养：每运行2000~3000小时，对执行器的滑动部位、滚柱凸轮机构加注专用润滑脂；打开注油口，注入适量润滑脂后，手动操作执行器往复运动数次，确保润滑均匀。
电气系统保养：每季度检查一次接线端子的紧固状态，清理电气盒内的粉尘；检查传感器探头的清洁度，若有油污、粉尘需用干布擦拭，避免影响检测精度。
易损件更换：根据作业频率，定期更换夹具密封件、气管、限位开关等易损件（建议每6~12个月更换一次）；更换后需重新校准定位精度，确保作业稳定性。
六、注意事项
严禁在执行器运动范围内放置无关物品，作业时操作人员需与设备保持安全距离，避免肢体进入运动区域。
负载重量不得超过对应型号的额定值，禁止超载运行，否则会损坏滚柱凸轮机构与电机。
设备运行中若出现异响、振动或报警，需立即停机排查，不得强行继续运行；维修时需切断电源与气源，防止意外启动。
长期停机（超过1个月）时，需清理设备表面油污与粉尘，松开夹具，将执行器置于原点位置，断开电源与气源，覆盖防尘罩保护。
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更新时间：2026-01-13
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