一、型号组成
GRC 系列型号采用 “基础标识 + 安装参数 + 功能特性" 的三级精密编码体系，基础标识 “GRC" 明确界定为台式齿轮齿条式摆动气缸，其中 “G" 代表一体化台式基座设计，“RC" 标识齿轮齿条啮合传动结构，是区别于叶片式气缸的核心符号。
完整型号的后缀层级清晰可辨：安装形式前缀直接对应台面适配方案，“TA" 为标准台式基座（四组安装孔对称分布），“TB" 为带定位销台式基座（适配高精度重复安装），“TC" 为窄型台式基座（适配狭小台面）；核心参数段由缸径与摆动角度构成，数字组合如 “25-90" 表示 φ25mm 缸径、90° 标准摆角，“50-180" 对应 φ50mm 缸径、180° 摆角，特殊摆角可通过 “CXXX" 后缀定制（如 C120 代表 120°）；功能后缀标注附加配置，“Y" 内置磁环（适配 CS1 系列检测开关），“S" 加装防尘罩（防护等级提升至 IP54），“T" 集成弹簧制动机构，“O" 为耐油密封版本，“G" 则代表食品级润滑适配。典型复合型型号如 “GRC-TB-40-180-T-Y"，即表示后定位销台式安装、φ40mm 缸径、180° 摆角、带制动与磁环检测的增强型气缸。
二、衍生系列
GRC 系列以台式安装安全性与场景适配性为核心，形成五大类衍生方向，覆盖从通用到工况的全需求：
采用单齿条 - 单齿轮传动结构，无制动组件，台式基座为压铸铝合金一体成型，底部预留 M6-M12 规格安装孔位。适配自动化工作台的工件翻转、夹具旋转等常规场景，可灵活选配防尘罩与位置检测开关，是系列中的基础款，占 GRC 系列销量的 60% 以上。
在标准款基础上集成双弹簧加压制动模块，制动盘与输出轴刚性连接，断气时制动块通过弹簧力瞬时锁止，制动响应时间≤0.08 秒。适配垂直安装的重载驱动场景，如 3C 行业的显示屏翻转机构、小型机械臂的台式关节，制动保持力为额定扭矩的 1.8 倍，可承受 1.2 倍额定负载的静态压力。
缸体活塞内置高磁能积钕铁硼磁环，与外部 CKD CS1-J/F 系列气缸开关配合，可实现旋转到位信号的实时反馈，信号延迟≤0.03 秒。特别适配电子装配线的精密定位需求，如 PCB 板检测工位的载具旋转，可与 PLC 系统实现精准联锁控制。
防尘款（S）配备伸缩式风琴防尘罩与轴端迷宫密封，可阻挡粒径≥10μm 的粉尘侵入，适配粉末冶金、水泥加工等场景；防油款（O）采用耐矿物油氟橡胶密封件与不锈钢轴端，可抵御 ISO VG46 液压油的长期侵蚀，适配机床加工中心的工装驱动。
采用双齿条啮合双齿轮传动结构，输出扭矩较同缸径标准款提升 50%，缸体采用 QT450 球墨铸铁材质，齿轮表面经渗碳淬火处理（硬度 HRC58-62）。适配重型夹具旋转、大型工件翻转等场景，如汽车零部件焊接线的工装台驱动。
三、规格要点
（一）核心结构优势
齿轮齿条传动系统采用精密啮合设计，齿条与活塞通过滚花键刚性连接，齿轮模数范围 0.8-2.5mm，啮合间隙通过研磨工艺控制在 0.02-0.05mm 之间，传动平稳性优于普通摆动气缸。台式基座与缸体一体化压铸成型，采用 ADC12 铝合金材质，表面经 T5 热处理与黑色阳极氧化，抗拉强度≥220MPa，耐腐蚀性符合 ISO 9227 中性盐雾测试 100 小时标准。
输出轴采用 SCM440 合金结构钢，经调质处理（硬度 HB220-250），轴端配备 12mm 宽平键槽与 M10/M16 端面螺纹孔，可直接对接联轴器或工装法兰，连接精度较分体式安装提升 40%。
（二）安装与适配特性
安装形式支持台式固定、侧面悬挂两种布局，台式基座底部预留 4-8 组安装孔位，适配 M6-M16 规格螺栓，安装面粗糙度需≤Ra3.2μm，平面度≤0.1mm/m。所有型号均配备机械角度调节机构，通过两端限位螺栓可在标准角度基础上实现 ±10° 微调，调节步距 0.5°，适配非标准工位的安装需求。
配管设计采用双向接口布局，缸体两侧与前端均预留 Rc1/8-Rc1/4 规格螺纹接口，支持 PU 管、尼龙管等多种管路连接，接口处配备内置单向阀，可减少管路振动导致的泄漏风险。对于狭小空间安装，可选用 90° 弯角接头实现管路转向，适配台面管路隐藏式布置需求。
（三）维护与防护设计
密封系统采用三层复合结构：活塞密封选用 U 形圈 + 导向环组合，材质为耐磨损 FKM 氟橡胶（邵氏硬度 75°），无给油状态下可保证 80 万次以上密封寿命；端盖密封采用 O 形圈与防尘圈双重防护，防尘圈唇口设计可阻挡外部杂质侵入。给油润滑时推荐使用 ISO VG32 气动专用油，润滑周期为每运行 500 小时补充一次，油雾浓度控制在 0.1-0.5mg/m³。
GRC-T 系列制动机构采用模块化抽屉式设计，制动组件可从缸体侧面直接拆卸，更换制动片仅需 15 分钟，无需拆解气缸主体。齿轮与齿条表面经气体氮化处理，氮化层厚度 0.15-0.25mm，表面硬度 HV800-1000，可降低传动磨损，延长使用寿命至 150 万次以上。
四、核心参数
（一）基础规格参数
（二）运行性能参数
（三）环境与安全参数
五、操作使用
（一）安装前准备
首先核对型号与工况匹配性，根据负载扭矩、摆动角度、安装空间及环境特性确认参数，重载场景需按 1.2 倍额定扭矩选型。配管材料选用镀锌钢管、尼龙管或 PU 管，内径需匹配接口规格，管路长度超过 5 米时需增大内径 10% 以补偿压力损失。
安装面需进行铣削加工，平面度≤0.1mm/m，粗糙度 Ra≤3.2μm，安装螺栓选用 8.8 级高强度螺栓，紧固力矩按缸径选取：φ20-φ32mm 缸径对应 8-12N・m，φ40-φ63mm 缸径对应 15-20N・m，避免过紧导致缸体变形。制动款安装时需保证输出轴与负载中心同轴度，径向偏差≤0.2mm，轴向窜动≤0.1mm。
气源处理需配备三联件（过滤器、减压阀、油雾器），过滤精度≤5μm，压力调节至使用压力 ±0.02MPa 范围内，无给油型号可拆除油雾器，但需确保气源洁净度。
（二）安装流程
固定气缸时，先通过定位销校准安装位置，确保输出轴旋转方向与负载需求一致，再依次紧固安装螺栓（对角拧紧顺序）。配管连接前需用压缩空气吹扫管路，去除铁锈、切屑等杂质，接口螺纹处缠绕 PTFE 密封带，缠绕方向与螺纹旋向相同，缠绕长度为螺纹全长的 2/3，避免密封带进入缸体。
制动款需单独连接制动控制管路，采用 Φ6mm 以上管路，确保制动气压与工作气压同步供给，制动解除信号需提前 0.05 秒发送至电磁阀，防止负载卡滞。带检测开关的型号需调整开关位置，使磁环触发信号与输出轴到位位置偏差≤1°，开关引线采用屏蔽线，布线远离动力线缆以避免电磁干扰。
（三）运行调试
空载调试阶段，接通气源至 0.3MPa，手动操作电磁阀实现正反转各 10 次，观察输出轴旋转是否顺畅，无卡滞、异响或窜动现象。通过流量控制阀调节摆动速度，从低速逐步提升至设定值，同时用角度规检查限位角度是否符合要求。
负载调试阶段，分三级加载：30% 额定负载运行 5 分钟，60% 额定负载运行 10 分钟，100% 额定负载运行 30 分钟，监测输出扭矩、摆动速度及缸体温度变化。制动款需测试断气锁止性能，在额定负载下断气后观察负载是否偏移，连续测试 10 次确保制动可靠。
调试完成后，记录空载 / 负载状态下的压力、速度参数，作为日常维护的基准值。
（四）日常维护
每日班前检查：确认气源压力稳定在设定范围，用肥皂水检测接口与配管是否泄漏，检查防尘 / 防油附件是否完好，制动款需测试制动响应性能。
每周维护：清洁缸体表面油污与粉尘，检查限位螺钉是否松动，紧固力矩是否符合要求；给油型号检查油雾器油量，补充 ISO VG32 气动油至油位线；检测开关信号是否正常，清除感应面杂质。
每运行 1000 小时深度维护：拆解检查齿轮齿条啮合面磨损情况，磨损量超过 0.1mm 时需更换；检查密封件是否老化、变形，出现渗气或密封不良时及时更换；制动款检查制动片磨损量，厚度低于 2mm 时更换制动组件。
维护过程中需使用专用工具，避免敲击缸体或输出轴，拆解后需用无水乙醇清洁零部件，装配时在密封件表面涂抹少量润滑脂。
（五）故障处理
摆动速度异常：先检查气源压力是否波动（用压力表监测），排查流量控制阀是否堵塞（拆解清洗阀芯），若仍异常则测量齿轮齿条间隙，间隙超过 0.1mm 时需更换传动组件；
制动失效：检查制动弹簧是否疲劳（测量弹力值），制动片是否磨损超限，或控制管路是否泄漏，更换失效部件后需重新调试制动响应时间；
异常噪音：拆除缸体端盖检查齿轮齿条啮合状态，若存在偏磨需调整安装同轴度，润滑不足时补充润滑油，异物侵入时拆解清洁内部；
渗气泄漏：用肥皂水逐一检测密封件、配管接口及端盖结合面，更换老化密封件，重新缠绕密封带或更换接头，确保密封可靠。
六、应用案例
（一）3C 行业 PCB 板检测载具旋转
某电子设备企业在 PCB 板 AOI 检测生产线中，采用 GRC-TA-32-90-Y 型号驱动检测载具旋转。该场景需实现载具 90° 精准翻转，定位精度要求 ±0.5°，检测信号需与 AOI 相机联锁。
选用理由：台式基座直接固定于检测台面板，节省安装空间；内置磁环检测到位信号，与相机触发信号同步，确保检测时机准确；φ32mm 缸径在 0.5MPa 压力下输出 28N・m 扭矩，适配载具 + PCB 板总重量 5kg 的翻转需求。
运行效果：设备节拍提升至 3 秒 / 片，较原步进电机驱动方案效率提升 30%；无给油设计避免油污污染 PCB 板，检测合格率从 98.5% 提升至 99.8%；制动机构在设备停机时锁止载具，防止碰撞损伤相机镜头，设备故障率降低 65%。
（二）汽车零部件焊接工装驱动
某汽车零部件制造厂在车门铰链焊接生产线中，采用 GRC-H-TB-50-180-T 型号驱动焊接工装旋转。该场景为垂直安装，工装 + 工件总重量 15kg，需 180° 翻转焊接，要求断气时绝对锁止。
选用理由：重载型双齿条传动结构输出扭矩 120N・m，满足重载需求；TB 型定位销基座保证多台设备安装一致性；制动保持力 216N・m，断气时可靠锁止负载；防油款密封设计抵御焊接车间油污侵蚀。
运行效果：焊接节拍稳定在 45 秒 / 件，适配生产线 24 小时连续运行；制动机构在换件时锁止工装，避免坠落风险，安全生产事故率降为零；齿轮齿条传动平稳，工装翻转无晃动，焊接焊点合格率提升至 99.2%；年维护成本仅 800 元，较液压驱动方案降低 70%。
（三）食品包装机械料盒转向机构
某食品包装企业在饼干装盒生产线中，采用 GRC-TA-40-180-S 型号驱动料盒转向机构。生产环境存在面粉粉尘，需实现料盒 180° 转向后对接装盒机，运行速度要求 120 次 / 分钟。
选用理由：防尘款伸缩式防尘罩阻挡面粉侵入，保障机构稳定运行；φ40mm 缸径输出 45N・m 扭矩，适配料盒重量 8kg 的转向需求；台式安装直接固定于包装机台面，管路从侧面布置，优化设备布局。
运行效果：设备连续运行 3000 小时，粉尘防护；摆动速度调节至 120rpm，匹配装盒机节拍；铝合金缸体耐清洁剂腐蚀，每周仅需清洁防尘罩，维护简便；较原链条传动方案，设备噪音从 75dB 降至 62dB，改善车间工作环境。
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更新时间：2025-10-29
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