技术文章
TECHNICAL ARTICLES斯特林柔性PVC热缩管的制作
一、核心原理
柔性 PVC 热缩管的 “热缩" 特性源于高分子材料的可塑性记忆效应:未扩张的管坯经加热软化后,通过外力扩张至目标尺寸,冷却后分子结构固定在扩张状态;当再次加热时,分子链恢复原有排列,管材收缩回接近原始尺寸。而 “柔性" 则通过配方中增塑剂的调控实现,使其具备良好的弯曲性和抗折性。
二、原材料准备(配方设计是柔性关键)
柔性 PVC 热缩管的性能(尤其是柔性)主要由配方决定,核心原料包括:
PVC 树脂:选用悬浮法 PVC 树脂(如 SG-3、SG-5 型),分子量适中,保证加工性和力学性能。
增塑剂:决定 “柔性" 的核心成分,常用邻苯二甲酸酯类(如 DOP、DINP)或环保型(如柠檬酸酯、己二酸酯),用量通常占配方的 30%-50%(用量越高,柔性越好,但耐热性会下降)。
热稳定剂:防止 PVC 在加工中因高温分解(释放 HCl),常用复合稳定剂(如钙锌稳定剂,环保型),用量 2%-5%。
润滑剂:减少加工中物料与设备的摩擦,如硬脂酸、石蜡,用量 0.5%-2%,避免管材表面划伤。
着色剂:有机或无机颜料(如炭黑、钛白),根据需求调配颜色,用量 0.5%-3%。
辅助添加剂:如抗氧剂(延缓老化)、阻燃剂(如需阻燃性能)等。
三、关键制作流程
1. 原料混炼(确保均匀分散)
将上述原料按比例混合,目的是使增塑剂、稳定剂等均匀分散在 PVC 树脂中,避免后期加工出现性能缺陷。
设备:高速混合机(带加热和冷却功能)。
工艺:先 “干混":将 PVC 树脂、稳定剂、着色剂等固体原料加入混合机,常温下高速搅拌(800-1200r/min)5-10 分钟,利用摩擦热使物料升温至 60-80℃,初步分散。
再 “熔融混炼":加入增塑剂(液体),继续搅拌并加热至 100-120℃,使增塑剂充分渗透到 PVC 分子链中,形成均匀的塑化体系,最终出料温度控制在 120-140℃(避免 PVC 分解)。
2. 挤出成型(制备管坯)
将混炼好的物料通过挤出机加工成 “未扩张的原始管坯"(即热缩管的 “收缩前尺寸")。
设备:单螺杆挤出机(螺杆长径比 20-25:1),搭配管材专用模具(口模 + 芯棒)。
工艺:物料加入挤出机料斗,经螺杆旋转挤压、剪切,逐步熔融塑化(机筒温度分段控制:进料段 120-140℃,压缩段 150-170℃,均化段 160-180℃)。
熔融物料通过模具(口模与芯棒的间隙决定管坯壁厚)挤出,形成连续的管状坯料(此时管坯尺寸较小,如直径 5mm,后续需扩张至 10mm,即 2:1 收缩率)。
挤出后立即通过水冷(水温 20-40℃)冷却定型,确保管坯尺寸稳定(圆度、壁厚均匀)。
3. 扩张处理(实现热缩功能)
这是热缩管的核心步骤:通过加热使管坯软化,再经外力扩张至目标尺寸,冷却后固定形状(扩张后的尺寸即为 “使用时的初始尺寸")。
原理:PVC 在 100-150℃时软化(玻璃化温度约 80℃),分子链可移动;扩张后快速冷却,分子链 “冻结" 在拉伸状态,加热时恢复收缩。
设备:扩张机(含加热装置、扩张机构、冷却装置)。
工艺:预热软化:管坯通过加热炉(温度 120-160℃),使管材均匀软化(避免局部过热导致开裂)。
扩张:若为 “气压扩张":向软化的管坯内部通入压缩空气(0.2-0.5MPa),同时外部限制管径(如通过定径套),使管材径向扩张至目标尺寸(如从 5mm 扩至 10mm)。
若为 “机械扩张":通过锥形芯棒或牵引轮组,从内部 / 外部施加拉力,强制管材扩张。
冷却定型:扩张后的管材立即进入冷却水槽(水温 10-30℃),快速冷却至 60℃以下,使分子链固定在扩张状态,确保尺寸稳定(扩张后的管径偏差需≤±0.1mm)。
4. 后处理(切割与检验)
切割:将连续的扩张管按客户需求长度(如 1m、2m)用自动切割机切断,切口需平整无毛刺。
检验:关键指标包括:收缩率:加热(120-150℃)后,管径收缩至原始管坯尺寸的比例(如 2:1、3:1),偏差需≤5%。
柔韧性:弯曲 180° 无开裂,对折后无白痕(通过增塑剂用量调控)。
耐温性:短期耐温≥105℃(根据增塑剂类型,环保型增塑剂可能耐温稍低)。
环保性:检测重金属(如铅、镉)、有害增塑剂(如邻苯二甲酸酯),需符合 RoHS、REACH 等标准。
四、关键技术难点
柔性与耐热性平衡:增塑剂用量过高会导致管材耐热性下降(易变形),需通过复合增塑剂(如主增塑剂 + 辅助增塑剂)调控,兼顾柔性和耐温。
扩张均匀性:加热温度不均或扩张压力波动会导致管材壁厚偏差(±0.05mm 内为合格),需通过红外测温与压力闭环控制优化。
收缩稳定性:若冷却速度过慢,分子链未冻结,会导致 “自然收缩"(存放后尺寸变小),需确保冷却水温≤30℃,冷却时间≥5 秒。
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